Hatch a dirigé à la fois les études et la mise en oeuvre des projets Ravensthorpe et Yabulu. Dans le cadre de ceux-ci, un
produit intermédiaire d'hydroxyde de nickel/cobalt est préparé dans les installations de Ravensthorpe, en Australie-
Occidentale, puis livré à l’affinerie Yabulu de QNI à Townsville, sur la côte est de l'Australie, en vue d’un affinage
ultérieur. La valeur en capital totale de ces projets est d'environ 3 milliards $A.
Hatch a géré l’ingénierie détaillée, l'approvisionnement et la construction pour le projet
de nickel Ravensthorpe. L'usine de transformation comprend des installations de lixiviation à l’acide sous haute pression
(HPAL), de lixiviation atmosphérique (AL), de neutralisation des résidus et de précipitation d’hydroxyde mixte. Les
infrastructures connexes comprennent une canalisation d’eau de mer et une usine de dessalement, une usine d'acide, un
campement et une centrale électrique.
Le produit est un hydroxyde de nickel et de cobalt contenant 45 000 tpa de nickel,
qui est ensuite expédié à l'affinerie de nickel Yabulu de QNI. Avant de commencer l’IAGC, Hatch a passé en revue des études précédentes et recommandé une marche à suivre axée sur la valeur du capital et le choix de la technologie.
Ensuite, dans le cadre d’une coentreprise, Hatch a procédé à l’étude de faisabilité, l'ingénierie de base et la mise en oeuvre
du projet. L’un des faits marquants de ce projet est son taux de fréquence des accidents avec perte de temps de seulement
2,8, qui a été reconnu par BHPB comme le meilleur résultat de son histoire sur le plan de la sécurité lors d’un grand projet
métallurgique.
Ce projet comprenait les études de préfaisabilité et de faisabilité ainsi que la
mise en oeuvre de l’IAGC pour une expansion complexe de l’affinerie Yabulu visant à porter sa capacité de production de
nickel de 29 000 tpa à 75 000 tpa. L’étendue de ce projet, portant en grande partie sur des installations existantes, incluait
des systèmes de réception et de lixiviation d’hydroxyde mixte, la modernisation des systèmes de stripage et de
récupération de l'ammoniac, un tout nouveau circuit d'extraction par solvant, la mise à niveau des installations de
traitement du cobalt, un nouveau système de filtration de carbonate de nickel basique, des unités de calcination et de
réduction, de même que la mise à niveau de tous les systèmes utilitaires et de commande connexes. L’une des grandes
réussites de ce projet réside dans le fait que l'usine a pu non seulement dépasser son objectif de production, atteignant
même un record en la matière, mais aussi réduire de 31 % son taux de blessures enregistrables au cours de l’année où les
travaux de construction étaient à leur plus fort.
